近年來，工廠為了提高企業(yè)核心競爭力，不斷引進(jìn)先進(jìn)機(jī)械設(shè)備，改造過去人工搬運(yùn)的作業(yè)模式。這一點(diǎn)在銅材料加工廠中有著特別明顯的表現(xiàn)。
電解車間每年產(chǎn)40余萬噸電解銅，以往都是由人工叉車一摞摞地從機(jī)組上叉運(yùn)到500米外的電銅庫房。隨后工廠中引進(jìn)了無人運(yùn)輸車，用較低的投資徹底解決了人工叉車倒運(yùn)電銅的歷史。
不過在倒運(yùn)電銅的過程中，僅憑無人運(yùn)輸車并不能全部運(yùn)完工廠倉庫內(nèi)部的電解銅，當(dāng)剩余的電解銅無法用運(yùn)輸運(yùn)輸時(shí)，工人們便用卸扣、起重葫蘆等吊索具、起重工具將電解銅懸掛在工廠的工字鋼軌道上，使其沿著軌道向既定的方向行進(jìn)。
國內(nèi)冶煉行業(yè)首家室外重載無人運(yùn)輸車正式投入使用，使電銅運(yùn)輸實(shí)現(xiàn)了無人化、智能化，減少6臺人工叉車，直接經(jīng)濟(jì)效益達(dá)200萬元以上。同時(shí)提高了工作效率，徹底消除了叉車倒運(yùn)的安全隱患，并解決叉車尾氣排放的環(huán)保問題。
更重要的是，吊索具的輔助應(yīng)用讓40萬噸銅電解插上了“智慧翅膀”，提升工廠的綜合競爭力和可持續(xù)發(fā)展能力，并形成了一整套可復(fù)制、可借鑒、可推廣的智能工廠建設(shè)路徑。